鋼熱處理廠家防止軸承熱(re)變形的三種(zhong)方(fang)法：
1.使用合理的冷卻方法(fa)：
金屬淬火后冷卻過程對變形的影響也是變形的重要原因。熱油淬火比冷油淬火變形少，通常控制在100±20°C。油的冷卻能力對于變形也至關重要。淬火方法和速度都會影響變形。金屬熱處理的(de)(de)冷卻速度越(yue)(yue)快，冷卻越(yue)(yue)不(bu)均勻，產(chan)生(sheng)的(de)(de)應(ying)力(li)(li)越(yue)(yue)大(da)，模(mo)具的(de)(de)變(bian)形(xing)的(de)(de)進口軸承形(xing)狀也越(yue)(yue)大(da)。在確保模(mo)具硬度的(de)(de)前提下，可以盡可能地使用(yong)(yong)預(yu)冷卻。分(fen)段冷卻淬(cui)火的(de)(de)使用(yong)(yong)可以顯(xian)著降低金(jin)屬淬(cui)火過(guo)程(cheng)中產(chan)生(sheng)的(de)(de)熱應(ying)力(li)(li)和組織應(ying)力(li)(li)，這是減少(shao)某些更復(fu)雜(za)形(xing)狀變(bian)形(xing)的(de)(de)有效方法。對于(yu)某些特別復(fu)雜(za)的(de)(de)工件或對精度要求(qiu)很高的(de)(de)工件，使用(yong)(yong)等溫淬(cui)火可以顯(xian)著減少(shao)變(bian)形(xing)。
2.使用適當的(de)媒體：
在確保相同的(de)(de)硬度要求的(de)(de)前提(ti)下(xia)，嘗試(shi)使(shi)用油(you)性(xing)(xing)(xing)介(jie)質(zhi)(zhi)。實驗和(he)實踐證明，在沒(mei)有其他條(tiao)件(jian)的(de)(de)前提(ti)下(xia)，油(you)性(xing)(xing)(xing)介(jie)質(zhi)(zhi)的(de)(de)冷(leng)卻(que)速(su)度較慢，而水性(xing)(xing)(xing)介(jie)質(zhi)(zhi)的(de)(de)冷(leng)卻(que)速(su)度則相對較快。而且(qie)，與油(you)性(xing)(xing)(xing)介(jie)質(zhi)(zhi)相比(bi)，水溫的(de)(de)變化對水性(xing)(xing)(xing)介(jie)質(zhi)(zhi)的(de)(de)冷(leng)卻(que)特性(xing)(xing)(xing)影響更大。在相同的(de)(de)熱處理條(tiao)件(jian)下(xia)，水介(jie)質(zhi)(zhi)nsk軸承淬(cui)火后油(you)性(xing)(xing)(xing)介(jie)質(zhi)(zhi)的(de)(de)變形量相對較小。
3.合(he)理的(de)零件(jian)結構：
鋼熱處理廠家在(zai)對(dui)金屬進行熱(re)處理(li)之后，在(zai)冷(leng)卻(que)過程(cheng)中(zhong)，薄(bo)壁部分(fen)始終快速冷(leng)卻(que)，而厚壁部分(fen)則緩(huan)慢(man)冷(leng)卻(que)。在(zai)滿足實際生產需要的(de)(de)情況(kuang)下，應(ying)使工(gong)件(jian)(jian)的(de)(de)厚度最小(xiao)，并且零(ling)(ling)件(jian)(jian)的(de)(de)橫截面應(ying)均(jun)勻，以減(jian)少由(you)于(yu)應(ying)力集中(zhong)而導(dao)致的(de)(de)過渡(du)區變形和(he)開裂趨勢(shi)。工(gong)件(jian)(jian)應(ying)設法(fa)保持結構，材料組成和(he)組織的(de)(de)對(dui)稱性，以減(jian)少由(you)于(yu)冷(leng)卻(que)不均(jun)勻引(yin)起(qi)的(de)(de)變形；工(gong)件(jian)(jian)應(ying)盡可能避免尖銳的(de)(de)邊緣和(he)凹(ao)槽，并且在(zai)工(gong)件(jian)(jian)的(de)(de)粗(cu)細相交處和(he)臺階處必須有圓形過渡(du)；最小(xiao)化(hua)工(gong)件(jian)(jian)上的(de)(de)孔槽紋結構的(de)(de)不對(dui)稱性；厚度不均(jun)零(ling)(ling)件(jian)(jian)采用儲備加(jia)工(gong)量的(de)(de)方法(fa)。
