所有這些歸因于以下事實：這種類型的鋼的熱應力隨著實際冷卻速率的增加而減小，熱應力減小，組織應力隨尺寸的增加而增大。最后，主要由金屬表面處理組織應力形成的拉伸應力由于表面特征而作用在工件上。封開專業金屬表面處理與傳(chuan)統概念(nian)有很大不同的(de)是，冷(leng)卻速度越(yue)慢，應力就越(yue)小。對于這樣(yang)的(de)鋼部件，在(zai)正(zheng)常條件下淬(cui)火的(de)高淬(cui)透性鋼部件中只(zhi)能(neng)形(xing)成縱(zong)向裂紋。

金屬零件的真空金屬表面處理廠家是在封閉的真空爐中進行的，嚴格的真空密封是眾所周知的。齒輪簡單的滲碳熱處理工藝是滲碳后冷卻至淬火溫度，保溫后直接淬火。金屬表面處理使(shi)用(yong)這種(zhong)方法容易使(shi)材料晶粒粗大，變脆，工件組織應力大，并且只能攜(xie)帶(dai)強度(du)較低的(de)小(xiao)模數齒輪。目前，生產中常用(yong)的(de)20CrMoMn鋼零件的(de)工藝(yi)是將爐(lu)子(zi)冷卻(que)到550°C，并在滲碳后(hou)對(dui)其進(jin)行風冷，然后(hou)重(zhong)新(xin)進(jin)入爐(lu)子(zi)進(jin)行加熱和淬火。

封開專業金屬表面處理廠家常見的熱處理方法包括整體熱處理，表面熱處理和變形熱處理。整體熱處理是工廠經常聽到的“四場大火”。它指的是四種最常用的熱處理方法：退火，正火，淬火和回火。其中，淬火和回火密切相關，經常結合使用。金屬表面處理隨著加(jia)熱(re)溫度和(he)冷卻方(fang)法的不(bu)同(tong)，“四(si)柄火(huo)”發展了不(bu)同(tong)的熱(re)處(chu)理(li)(li)工藝，包括調制(zhi)，時效處(chu)理(li)(li)和(he)變形熱(re)處(chu)理(li)(li)。

為了達到金屬表面處理淬火的目的，通常必須加快零件在高溫區的冷卻速度，使其超過鋼的臨界淬火冷卻速度以獲得馬氏體組織。就殘余應力而言，這可以增加抵消組織壓力的熱應力值，因此可以減小工件表面上的拉應力，并達到抑制縱向裂紋的目的。其效果將隨著高溫冷卻速度的加快而增加。此外，在硬化的情況下，工件的橫截面尺寸越大，盡管實際的金屬表面處理冷(leng)卻速度較慢，但是破(po)裂的風險實際上更(geng)大。

金屬表面處理殘余力是指熱處理后殘留在工件上的應力，它對工件的形狀，尺寸和性能具有極其重要的影響。當其超過材料的屈服強度時，將導致工件變形。當超過材料的強度極限時，工件將破裂。這是其有害的一面，專業金屬表面處理廠家應減少和(he)消(xiao)除(chu)。但是，在某些條件下，控制應力使(shi)其(qi)合理分布可以改善(shan)零件的機(ji)械性能和(he)使(shi)用壽(shou)命，從而使(shi)它(ta)們有害無益。

離子氮化的常用預熱處理工藝包括回火，淬火+回火，正火和退火。回火是封開專業金屬表面處理結構鋼常用的預熱處理工藝。回火的回火溫度至少比氮化溫度高20°C（通常高20-40°C）。回火溫度越高，金屬表面處理工件的(de)硬(ying)度越低，碳化(hua)物(wu)在基體(ti)結(jie)構中的(de)分散性越小，氮(dan)原子在滲氮(dan)過程中更容(rong)易滲透，滲氮(dan)層(ceng)越厚，但(dan)滲氮(dan)層(ceng)的(de)硬(ying)度越低。