在此過程中，表面處理在高溫區進行快速冷卻僅是為了確保外部金屬獲得馬氏體組織，并且從內部應力的角度來看，此時的快速冷卻是有害且無益的。其次，在冷卻后期進行慢速冷卻的目的主要不是降低馬氏體相變的膨脹率和組織的應力值，而是使橫截面的溫差和金屬在收縮時的收縮率小化。橫截面的中心，表面處理從(cong)而達到減小(xiao)應力值(zhi)和(he)最終抑制淬火裂(lie)紋(wen)的(de)目的(de)。

表面表面處理包括：表面高頻淬火，表面火焰淬火以及黑色或藍色表面。接受調查的緊固件公司中約有80％擁有熱處理設備，其中大多數使用臺灣熱處理工藝線。該生產線設備是具有氣氛保護的連續網帶式爐，氣氛，溫度和工藝參數由計算機控制。表面處理存在(zai)的(de)問題(ti)包括缺乏對淬火介質(zhi)的(de)冷卻(que)性(xing)能的(de)測量，不穩定的(de)碳勢(shi)控(kong)制以及(ji)長時間的(de)爐溫效(xiao)應測試，這些都容易引起熱(re)處理缺陷。

表面處理淬火零件的局部位置（由幾何結構決定），在高溫臨界溫度區域的冷卻速度明顯減慢，因此沒有硬化。大型不可硬化部件中產生的橫向和縱向劈裂是由以熱應力為主要成分的殘余拉伸應力作用在淬火部件的中心以及淬火部件末端的截面中心引起的。表面處理淬火(huo)部分首先形成(cheng)裂紋(wen)，是由內而外膨(peng)脹(zhang)引起的。為了避免這種(zhong)裂紋(wen)，經常(chang)使用水油雙液淬火(huo)工藝。

兩液淬火就是這種情況，首先在水中淬火，然后轉移到油中冷卻。單液淬火要求冷卻介質具有這樣的冷卻特性：在臨界區溫度下冷卻速度快，在危險區溫度下冷卻速度慢。表面處理淬火油的選擇原則。淬火油冷卻曲線，專業表面處理淬火(huo)油需要具有(you)上述冷卻性能(neng)。在(zai)關鍵區域(yu)，零件的(de)溫(wen)度快速(su)冷卻，而在(zai)危險區域(yu)，零件的(de)溫(wen)度冷卻。

為了達到表面處理淬火的目的，通常必須加快零件在高溫區的冷卻速度，使其超過鋼的臨界淬火冷卻速度以獲得馬氏體組織。就殘余應力而言，這可以增加抵消組織壓力的熱應力值，因此可以減小工件表面上的拉應力，并達到抑制縱向裂紋的目的。其效果將隨著高溫冷卻速度的加快而增加。此外，在硬化的情況下，工件的橫截面尺寸越大，盡管實際的表面處理冷卻速度較慢，但(dan)是破裂的風險實際上(shang)更大。