金屬零件的真空表面處理廠家是在封閉的真空爐中進行的，嚴格的真空密封是眾所周知的。齒輪簡單的滲碳熱處理工藝是滲碳后冷卻至淬火溫度，保溫后直接淬火。表面處理使用這種方法容易使材料(liao)晶粒(li)粗(cu)大，變脆，工件組織應力(li)大，并且只(zhi)能攜(xie)帶強度較低的(de)小模數齒輪。目(mu)前，生產中常用的(de)20CrMoMn鋼零件的(de)工藝是將爐(lu)(lu)子冷卻到550°C，并在(zai)滲(shen)碳后(hou)對其進行風冷，然后(hou)重新進入爐(lu)(lu)子進行加熱和淬火。

退火，正火或多次高溫回火以細化晶粒后，可以在正常條件下對過熱結構進行重新奧氏體化。粗糙組織的遺傳，當專業表面處理廠家再次對具有粗馬氏體，貝氏體和鐵氏體組織的鋼零件進行奧氏體化時，將它們緩慢加熱至常規淬火溫度，甚至更低。奧氏體晶粒仍較粗。這種現象稱為組織遺傳。表面處理廠家為了消(xiao)除粗糙組(zu)織的遺傳，可以使用中(zhong)間退(tui)火或多次(ci)高(gao)溫(wen)回火處理。

因此，表面處理回火溫度應根據基體性能和滲透層性能的要求綜合確定。淬火和回火后，理想的組織是細小且均勻分布的索氏體結構，不允許有更多的自由鐵素體。回火引起的脫碳對浸滲層的脆性和硬度有很大的影響，因此回火前的工件應有足夠的加工余量，龍崗專業表面處理廠家以確(que)保(bao)在加工(gong)過程中可以完全去除脫碳(tan)層(ceng)。滲氮后(hou)對變形有(you)嚴(yan)格要求的工(gong)件應(ying)在精加工(gong)前穩定一次或(huo)多次（例如精磨）。

為了達到表面處理淬火的目的，通常必須加快零件在高溫區的冷卻速度，使其超過鋼的臨界淬火冷卻速度以獲得馬氏體組織。就殘余應力而言，這可以增加抵消組織壓力的熱應力值，因此可以減小工件表面上的拉應力，并達到抑制縱向裂紋的目的。其效果將隨著高溫冷卻速度的加快而增加。此外，在硬化的情況下，工件的橫截面尺寸越大，盡管實際的表面處理冷卻速度(du)較慢，但是破裂(lie)的風險實(shi)際(ji)上更大。

共析鋼的等溫轉變曲線，基本上反映了專業表面處理在不同溫度下共析鋼的轉變所需的保溫時間，轉變完成時間和轉變產物。在實際的熱處理生產中，除了分級等溫淬火工藝外，還有許多連續冷卻的情況。表面處理淬(cui)火要求(qiu)馬氏(shi)體組織的速(su)度(du)必須(xu)大于(yu)臨界冷(leng)卻(que)速(su)率，并且零件表面的冷(leng)卻(que)速(su)率通常大于(yu)型芯的冷(leng)卻(que)速(su)率。