為了僅加熱工件表面而沒有過多的熱量傳遞到工件中，德慶專業氮化熱處理所使用的熱源必須具有較高的能量密度，即為工件的單位面積提供較大的熱能，以便工件的表面或部分可以短期或瞬時達到高溫。表面熱處理的主要方法是火焰淬火和感應熱處理。氮化熱處理常(chang)用(yong)的熱源是(shi)火焰，例如(ru)氧乙炔或氧丙烷，感(gan)應(ying)電流(liu)，激光和電子束。

殘余壓應力對工件的影響。滲碳表面強化被廣泛用作改善工件疲勞強度的方法。一方面，氮化熱處理廠家它可以有效地提高工件表面的強度和硬度，并提高工件的耐磨性。另一方面，滲碳可以有效地改善工件的應力分布，并在工件的表面層上獲得較大的殘余壓縮應力。提高工件的疲勞強度。如果在氮化熱處理滲(shen)碳后進行(xing)等溫淬火(huo)，則表(biao)面層(ceng)的(de)殘余(yu)壓(ya)縮應力將增加，并(bing)且疲勞強度將進一步提(ti)高(gao)。

冷卻特性儀器的廣泛使用恰恰為測試工具提供了一種分析手段，可以優化專業氮化熱處理淬火油的科學選擇，并有助于分析和比較。我們可以進行條件測試或外包測試，也可以要求石油公司提供淬火油冷卻特性測試數據報告，為氮化熱處理選擇(ze)淬火油提供(gong)科學依據。在耐磨(mo)材料(liao)領域，高鉻/低鉻是市場上使用(yong)廣泛且相對耐磨(mo)的(de)主要材料(liao)。

為了達到氮化熱處理淬火的目的，通常必須加快零件在高溫區的冷卻速度，使其超過鋼的臨界淬火冷卻速度以獲得馬氏體組織。就殘余應力而言，這可以增加抵消組織壓力的熱應力值，因此可以減小工件表面上的拉應力，并達到抑制縱向裂紋的目的。其效果將隨著高溫冷卻速度的加快而增加。此外，在硬化的情況下，工件的橫截面尺寸越大，盡管實際的氮化熱處理冷卻速度較慢，但是破裂的(de)風險實際上更大。

共析鋼的等溫轉變曲線，基本上反映了專業氮化熱處理在不同溫度下共析鋼的轉變所需的保溫時間，轉變完成時間和轉變產物。在實際的熱處理生產中，除了分級等溫淬火工藝外，還有許多連續冷卻的情況。氮化熱處理淬火要求馬氏體(ti)組織的(de)速(su)度必須大(da)于(yu)臨界(jie)冷卻(que)速(su)率，并且零(ling)件表(biao)面(mian)的(de)冷卻(que)速(su)率通常大(da)于(yu)型芯的(de)冷卻(que)速(su)率。

專業氮化熱處理淬火油的選擇原則之一：淬火要獲得馬氏體，冷卻速度必須大于臨界冷卻速度，并且必須考慮減少變形以防止裂紋，冷卻速度必須適中，不要太大。2.理想的淬火方法，根據鋼的冷卻轉變定律，氮化熱處理廠家希望(wang)在臨(lin)界溫度下(xia)冷卻(que)速(su)率(lv)會很大(da)，并盡快通過C曲線(xian)的(de)鼻部區域(yu)，以(yi)避免轉(zhuan)變為珠光體或(huo)貝氏體結構(gou)。在馬(ma)氏體轉(zhuan)變開始的(de)危險區域(yu)，必須降(jiang)低(di)冷卻(que)速(su)率(lv)，以(yi)減少(shao)組織(zhi)轉(zhuan)變，產生由(you)組織(zhi)應(ying)力引起的(de)變形甚(shen)至裂紋(wen)。